ٹائٹینیم الائے انوڈائزیشن کے بنیادی عمل کے مراحل کا تجزیہ

I۔ پری اس مرحلے میں تین اہم مراحل شامل ہیں: کم کرنا، تیزاب سے دھونا، اور پانی سے دھونا۔ پہلے سے-علاج کا معیار براہ راست آکسائیڈ فلم کی کثافت اور چپکنے پر اثر انداز ہوتا ہے، اور یہ اس عمل کا ایک ناگزیر حصہ ہے. 1. ڈیگریزنگ - الکلائن ڈیگریزنگ: سوڈیم ہائیڈرو آکسائیڈ اور سوڈیم کاربونیٹ کا مخلوط محلول استعمال کریں (ارتکاز 5%) 50 - 80 ڈگری 10 - 20 منٹ کے لیے۔ یہ طریقہ ہلکے تیل کے داغوں والے ورک پیس کے لیے موزوں ہے اور اس میں کم لاگت اور آسان آپریشن ہے۔ آرگینک سالوینٹ الٹراسونک ڈیگریزنگ: ایسٹون یا ایتھنول کو میڈیم کے طور پر استعمال کرتے ہوئے، 5 - 10 منٹ تک الٹراسونک صفائی بھاری تیل کے داغوں یا پیچیدہ ڈھانچے والے ورک پیس کے لیے موزوں ہے۔ الٹراسونک کا کیویٹیشن اثر مائیکرو-چھیدوں اور دراڑوں میں گھس سکتا ہے، صفائی کی کارکردگی کو بہتر بناتا ہے۔ ٹائٹینیم ہاؤس نے اطلاع دی ہے کہ ایک ایرو اسپیس جزو انٹرپرائز نے الٹراسونک ڈیگریزنگ پیرامیٹرز کو بہتر بنایا، جس سے پیچیدہ ڈھانچے والے ورک پیس کی صفائی کی تعمیل کی شرح 98%. 2. ایسڈ واشنگ - ہائیڈرو فلورک ایسڈ اور نائٹرک ایسڈ کے مخلوط تیزابی محلول کا استعمال کریں (حجم:{2) کے لئے کمرے کے درجہ حرارت 1 - 5 منٹ۔ ہائیڈرو فلورک ایسڈ سطح پر آکسائیڈ کے ترازو کو تیزی سے تحلیل کر سکتا ہے، جب کہ نائٹرک ایسڈ تیزابی محلول کے ذریعے بنیاد کے ضرورت سے زیادہ سنکنرن کو روکتا ہے جب تک کہ ورک پیس کی سطح یکساں چاندی-بھوری رنگ کی دھاتی چمک پیش نہ کرے۔ زیادہ سنکنرن کی وجہ سے سطح کے کھردرا پن سے بچنے کے لیے تیزاب سے دھونے کے وقت کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ تیزاب دھونے کے عمل کا استحکام فلم کی پرت کی یکسانیت کے لیے اہم ہے۔ کیمیائی سازوسامان کے ایک مینوفیکچرر نے آن لائن ارتکاز کی نگرانی کا نظام متعارف کروا کر تیزاب سے دھونے کی خرابی کی شرح کو 0.5% سے کم کر دیا. 3. واٹر واشنگ - ڈیگریزنگ اور ایسڈ واشنگ کے بعد، نل کے پانی سے کللا کریں اور بعد میں آنے والے الیکٹرولائٹ کو بقایا کیمیائی مادوں سے آلودہ ہونے سے بچائیں۔ پانی کی ناکافی دھلائی کے نتیجے میں ناہموار فلم کی تشکیل یا فلم کی تہہ میں نقائص پیدا ہو سکتے ہیں۔ ہم نے ملٹی-اسٹیج کاؤنٹر-فلو رننگ ٹیکنالوجی کو اپنا کر پانی دھونے کی کارکردگی کو بہتر بنایا ہے، پانی کی کھپت کو کم کرتے ہوئے کارکردگی میں 30 فیصد اضافہ کیا ہے۔

II انوڈک آکسیڈیشن: انوڈک آکسیڈیشن کا بنیادی کوٹنگ کا عمل الیکٹرولائٹ اور عمل کے پیرامیٹرز کی تشکیل کو ریگولیٹ کرکے کوٹنگ پرت کی موٹائی، رنگ اور کارکردگی پر قطعی کنٹرول حاصل کرتا ہے۔ یہ مرحلہ تین حصوں پر مشتمل ہے: کلیمپنگ اور سرکٹ کنکشن، الیکٹرولائٹ سلیکشن، اور پروسیس پیرامیٹر کنٹرول۔ انوڈک آکسیڈیشن کے عمل کا بہتر کنٹرول کوٹنگ پرت کی کارکردگی کو بڑھانے کی کلید ہے. 1. کلیمپنگ اور سرکٹ کنکشن: صاف شدہ ٹائٹینیم الائے ورک پیس کو انوڈ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، اور سٹینلیس سٹیل کی پلیٹیں یا گریفائٹ پلیٹیں (ایک کیتھوڈ ایریا کے ساتھ عام طور پر کیٹڈانو کے 1.5 گنا کے طور پر منتخب کیا جاتا ہے۔ دونوں الیکٹروڈ 10 سے 30 سینٹی میٹر کے وقفے کے ساتھ متوازی طور پر رکھے گئے ہیں۔ کلیمپنگ کا معقول طریقہ یکساں موجودہ تقسیم کو یقینی بناتا ہے اور مقامی حد سے زیادہ گرمی یا ناہموار کوٹنگ سے بچتا ہے۔ ایک آٹوموٹو پرزہ بنانے والے نے کلیمپنگ فکسچر کے ڈیزائن کو بہتر بنایا، بڑے ورک پیس کے لیے موجودہ کثافت کی یکسانیت کو بڑھا کر 95% سے زائد کر دیا یا شفافیت، سنکنرن-مزاحم اور موصل اجزاء کے لیے موزوں ہے۔ آکسالک ایسڈ کی قسم: 2% سے 5% آکسالک ایسڈ واٹر سلوشن، جو آرائشی یا ایرو اسپیس اجزاء کے لیے موزوں وولٹیج ریگولیشن کے ذریعے کوٹنگ کی تہہ (سنہری پیلے → نیلے → سبز → جامنی) کا رنگ تبدیل کر سکتا ہے۔ فاسفورک-کرومیم ایسڈ کی قسم: کوٹنگ کی تہہ بہترین سنکنرن مزاحمت رکھتی ہے اور سخت ماحول جیسے سمندری اور کیمیائی صنعتوں کے لیے موزوں ہے۔ الیکٹرولائٹ کمپوزیشن میں معمولی ایڈجسٹمنٹ کوٹنگ پرت کی کارکردگی کو نمایاں طور پر متاثر کر سکتی ہے۔ مثال کے طور پر، ایک سمندری سازوسامان بنانے والے نے فاسفورک-کرومیم ایسڈ الیکٹرولائٹ. 3. پراسیس پیرامیٹر کنٹرول: وولٹیج: 5 سے 100V تک ایڈجسٹ کرنے کے لیے کوٹنگ کی تہہ کے نمک کے اسپرے سنکنرن مزاحمت کے وقت کو 2000 گھنٹے سے زیادہ کر دیا۔ کم وولٹیج (جیسے 10 سے 20V) پتلی پرت کی کوٹنگ کے لیے موزوں ہے، جب کہ ہائی وولٹیج (جیسے 60 سے 100V) کوٹنگ کی تہہ کی موٹائی میں اضافہ کر سکتا ہے لیکن اسے ختم کرنے کی روک تھام کی ضرورت ہوتی ہے۔ درجہ حرارت: 10 سے 35 ڈگری۔ ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت کوٹنگ کی تہہ کی تحلیل کو تیز کرے گا، جبکہ بہت کم درجہ حرارت کے نتیجے میں کوٹنگ کی رفتار سست اور ناہموار کوٹنگ ہوگی۔ وقت: 10 سے 60 منٹ۔ ضرورت سے زیادہ وقت کی وجہ سے کوٹنگ کی تہہ میں شگاف پڑنے کا امکان ہے، اور موٹائی کی نشوونما سیر ہو جائے گی۔ موجودہ کثافت: 0.5 سے 2A/dm²۔ ضرورت سے زیادہ موجودہ کثافت مقامی حد سے زیادہ گرم ہونے اور ختم کرنے کا سبب بن سکتی ہے، اور خاتمے سے بچنے کے لیے درجہ حرارت کے کنٹرول کو بیک وقت ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے۔ آکسالک ایسڈ الیکٹرولائٹ میں، موجودہ کثافت کو 1A/dm² سے 1.5A/dm² تک بڑھانے سے کوٹنگ کی تہہ کی شرح نمو میں 40 فیصد اضافہ ہوسکتا ہے، لیکن خاتمے سے بچنے کے لیے بیک وقت درجہ حرارت کے کنٹرول کو بہتر بنانا ضروری ہے۔